¿Qué es un condensador de chip?

Los condensadores son dispositivos electrónicos de almacenamiento de carga y filtrado de señales que bloquean la corriente continua pero permiten el paso de corriente alterna dentro de los parámetros de diseño. Cada condensador incluye dos conductores con una capa dieléctrica polarizable y aislante intercalada entre ellos. Un condensador de chip generalmente es un dispositivo rectangular que es el condensador elegido para los circuitos electrónicos de alta frecuencia. Su tamaño generalmente es inferior a un cuarto de pulgada (6,35 mm) y funciona a una potencia de una fracción de un vatio. Un condensador de chip no se vende a menudo individualmente, sino en carretes, a menudo por miles y puede costar menos de $ 1 dólar por cada 100 condensadores.

Un condensador de chip está compuesto de múltiples capas, por lo que a menudo se le llama condensador de chip de cerámica multicapa (MLCC). El polvo cerámico debe formarse en láminas de espesor específico. Esto significa que el polvo debe combinarse con cantidades cuidadosamente controladas de agentes aglutinantes y solventes. Después de que se haya mezclado, la lechada se vierte, luego se hornea en cintas transportadoras. Las láminas de cerámica aún no están cortadas a medida; La aplicación del conductor y la estratificación deben realizarse primero.

La tinta metálica conductora está hecha de metal en polvo, cerámica y solventes, utilizando un dispositivo de trituración, mezcla y acabado llamado molino de tres rodillos. La tinta o la pasta se filtra a través de "pantallas de seda" especialmente estampadas y se seca al aire caliente. En este punto, la estructura se puede comparar con la cerámica verde. Las hojas se colocan en capas de la manera y el número correctos. Después de aplicar presión para unir estas capas en una sola estructura, se corta en piezas individuales.

A continuación, las piezas deben ser disparadas. El corazón de este proceso es un horno con una cinta transportadora de movimiento muy lento que transporta las piezas a través de un túnel con un ciclo de calentamiento muy cuidadosamente perfilado y, si es necesario, una atmósfera controlada. Este paso juega un papel importante en las características de los dispositivos terminados. En este punto, los terminales deben aplicarse en ambos extremos de los dispositivos, utilizando metal en polvo y vidrio, con disolvente. Estos están suficientemente disparados.

La galvanoplastia es el proceso final que realiza las pruebas. El recubrimiento se realiza en capas, la primera de las cuales es una capa de barrera de níquel, para proteger el dispositivo subyacente. Luego, una capa de hojalata evita que el níquel se corroa y, durante el uso final, mejora la compatibilidad de la soldadura, si los dispositivos van a soldarse. Después de completar todos estos pasos, se prueban los dispositivos. Los valores de control de calidad y las tolerancias se establecen y registran cuidadosamente, luego los condensadores se empaquetan y venden.